Dies ist eine Form mit langem Schieber und Innengewinde-Abschraubsystem und PA6+40%GF. An der Seite des Teils befindet sich ein Gewindeloch, und die Lochgröße ist relativ klein, während die Gewindetiefe tief ist.
Der entscheidende Punkt ist also, sicherzustellen, dass das Ausschraubsystem stabil und kontinuierlich ohne Probleme für die langfristige Produktion von Millionen von Teilen läuft.
Beim Entwerfen und Bauen von Formen für diese Art von Teilen führen wir immer zuerst eine Formflussanalyse durch, bevor wir offiziell mit der Formenkonstruktion beginnen. Wir analysieren Teilefluss, Teiledicke, Teileverformung, Teilelufteinschlüsse zusammen mit Einspritzsystemexporten von Heißkanalsystemanbietern. Bei Teilen mit hohem Glasfaseranteil müssen wir das richtige Heißkanalsystem mit Bedacht auswählen, da die lange Glasfaser das Heißkanalsystem blockieren kann und auch Kunststofflecks ein potenzielles Problem darstellen können. Wir haben mit Heißkanalsystemen von HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO gearbeitet, hängt von den Projektmerkmalen und dem Budget des Kunden ab. Wir geben von Anfang an immer die am besten geeignete Lösung des Injektionssystems. Unser technisches Team kommuniziert immer direkt mit den technischen Mitarbeitern der Kunden, um eine reibungslose Kommunikation ohne Missverständnisse zu gewährleisten.
Um das Gewindeloch in dieser Form zu bilden, haben wir AHP-Zylinder verwendet, um die Zahnräder anzutreiben, um das Innengewinde an der Seite des Teils abzuschrauben. Das Gewindeloch in diesem Teil ist relativ klein, aber die Gewinde sind tief. Dies erhöhte die Schwierigkeit, die Gewindegenauigkeit sicherzustellen. Da die Einsätze für das Gewindeloch klein sind, haben wir uns für Stahl von Assab Unimax mit einer Härte von HRC 56-58 entschieden, mit Ersatzeinsätzen, die zusammen an den Kunden geliefert werden, um sicherzustellen, dass er lange genug für die Herstellung von Millionen von Teilen hält.
Die Wandstärke dieses Teils ist ebenfalls ein großes Problem, dem besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss. Im dicksten Bereich erreicht es fast 20 mm, was ein potenzielles schwerwiegendes Schrumpfungsproblem mit sich bringt. Wir haben viele Optionen ausprobiert, um die beste Einspritzpunktposition und Einspritzöffnungsgröße zu finden. Unser T1-Testergebnis zeigt Erfolg beim Kunststofffluss ohne signifikante Einsinkprobleme. Wir sind stolz darauf, dass wir dies mit Hilfe all unserer Analysen und unserer bisherigen Erfahrungen geschafft haben.
Wir hatten dieses Werkzeug mit nur 2 Formversuchen durchgeführt, bevor wir es an das Werk des Kunden geliefert haben. Jetzt läuft dieses Werkzeug immer noch perfekt mit Tausenden von Teilen, die jedes Jahr produziert werden. Jedes Jahr haben wir unsere Kunden um Feedback zu allen Werkzeugen gebeten, die wir an sie geliefert haben. Wir schätzen all die wertvollen Kommentare, die wir von unseren Kunden erhalten haben, die für uns ein großer Schatz waren, um uns weiter zu verbessern.
Nun werden wir ein auf diesem Tool basierendes CCD-Prüfsystem entwickeln und bereitstellen. Denn nach der Kommunikation mit dem Kunden wollen sie mehr Personal einsparen und die Produktionseffizienz steigern. So unterstützen wir unsere Kunden stets kontinuierlich und machen gemeinsam neue Fortschritte!
Wenn Sie daran interessiert sind, uns näher kennenzulernen, können Sie uns jederzeit gerne kontaktieren. Das Team von DT-TotalSolutions steht Ihnen jederzeit mit Rat und Tat zur Seite!
