Il s'agit d'un moule à long curseur et système de dévissage du filetage interne, et le PA6+40%GF. Il y a un trou de filetage sur le côté de la pièce, et la taille du trou est relativement petite alors que la profondeur du filetage est profonde.
Le point clé est donc de s'assurer que le système de dévissage fonctionne de manière stable et continue sans aucun problème pour la production à long terme de millions de pièces.
Lors de la conception et de la construction de moules pour ce type de pièce, nous effectuons toujours une analyse du flux de moulage avant de commencer officiellement à concevoir des moules. Nous analysons le flux de pièce, l'épaisseur de la pièce, la déformation de la pièce, le problème de piégeage d'air de la pièce ainsi que les exportations de système d'injection du fournisseur de système à canaux chauds. Pour les pièces à haute teneur en fibres de verre, nous devons choisir avec précaution le système de canaux chauds approprié, car la longue fibre de verre peut bloquer le système de canaux chauds et les fuites de plastique peuvent également être un problème potentiel. Nous avons travaillé avec le système à canaux chauds de HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO dépend de la caractéristique du projet et du budget des clients. Nous donnons toujours la meilleure solution de système d'injection dès le début. Notre équipe technique communique toujours directement avec les techniciens des clients pour assurer une communication fluide sans aucun malentendu.
Pour former le trou de filetage dans ce moule, nous avons utilisé des cylindres AHP pour entraîner les engrenages afin de dévisser le filetage interne sur le côté de la pièce. Le trou de filetage dans cette partie est relativement petit mais les filetages sont profonds. Cela augmentait la difficulté d'assurer la précision du filetage. En raison de la petite taille des inserts pour le trou de filetage, pour nous assurer qu'il dure assez longtemps pour produire des millions de pièces, nous avons choisi l'acier Assab Unimax avec une dureté atteignant HRC 56-58 avec des inserts de rechange expédiés ensemble au client.
L'épaisseur de paroi de cette pièce est également une grande préoccupation, il faut faire très attention. Dans la zone la plus épaisse, il atteint près de 20 mm, ce qui peut entraîner un grave problème de rétrécissement. Nous avons essayé de nombreuses options pour trouver la meilleure position de point d'injection et la meilleure taille de porte d'injection. Notre résultat de test T1 montre un succès sur l'écoulement plastique sans problème d'enfoncement significatif. Nous sommes fiers de l'avoir fait avec l'aide de toutes les analyses que nous avions faites et de notre expérience précédente que nous avons apprise.
Nous avions fait cet outil avec seulement 2 essais de moule avant de l'expédier à l'usine du client. Aujourd'hui, ce moule fonctionne toujours parfaitement avec des milliers de pièces produites chaque année. Chaque année, nous demandions aux clients leurs commentaires sur tous les outils que nous leur avions expédiés. Nous apprécions tous ces précieux commentaires que nous avons reçus de nos clients qui ont été un grand trésor pour nous de continuer à nous améliorer.
Nous allons maintenant concevoir et fournir un système de vérification CCD basé sur cet outil. Parce qu'après avoir communiqué avec le client, ils veulent économiser plus de main-d'œuvre et augmenter l'efficacité de la production. C'est ainsi que nous fournissons toujours un soutien continu à nos clients et réalisons de nouveaux progrès ensemble !
Si vous souhaitez nous connaître davantage, n'hésitez pas à nous contacter à tout moment. L'équipe DT-TotalSolutions est toujours à vos côtés pour vous accompagner !
