Il s'agit d'une pièce en PPS qui nécessite une température très élevée lors du moulage et une température élevée sur le moule ;
Mais pour assurer la dimension de la pièce, il est important d'avoir un refroidissement suffisant pour minimiser la déformation de la pièce.
Le troisième défi pour cette pièce est de savoir comment démouler la pièce dont la particularité est très spéciale d'être éjectée en solution normale.
À partir de la vidéo, vous pouvez clairement voir comment fonctionne le mécanisme de démoulage de ce moule. Nous poussons mécaniquement le noyau en forme de tube incurvé vers le haut avant d'éjecter la pièce. C'est une solution à l'ancienne pour une pièce aussi unique, et nous pensons que c'est une idée géniale pour une telle forme de fonctionnalité. Nous avons consulté des experts en moisissures et nous avons finalement trouvé cette solution que nous avons grandement appréciée pour toute l'aide de nos collaborateurs, partenaires et amis sur le terrain.
Retour au sujet sur la matière plastique PPS elle-même. Il s'agit d'un matériau d'ingénierie qui nécessite une température de fusion comprise entre 300 et 330 lors du moulage par injection. Cela nécessite une température élevée pour la fusion de la barre à vis sur la machine de moulage et rend également la cavité et le noyau dans le moule à très haute température. Donc, pour garantir une pièce avec une déformation minimale, il est très critique d'avoir un refroidissement suffisant dans le moule. Nous avons conçu suffisamment de canaux de refroidissement qui peuvent s'appliquer partout comme la cavité, le noyau, les inserts et les plaques. C'était un moule typique que nous avons construit il y a des années alors que la technologie des inserts d'impression 3D n'était pas aussi développée qu'aujourd'hui, sinon nous essaierions d'utiliser cette technologie dessus, au moins cela vaut la peine d'essayer.
Pour tester cet outil, nous avons utilisé des barres à vis spéciales qui peuvent supporter des températures élevées et nous avons demandé à notre expert en moulage de définir les paramètres de moulage corrects pour cet outil. Grâce à tous les contrôles détaillés tout au long du processus d'outillage, notre premier essai s'est déroulé avec succès. Nous ne pouvons pas remercier assez pour l'aide et le soutien de nos clients pour ce projet. C'est ainsi que s'est formée notre relation de partenariat entre clients, c'est-à-dire de projets en projets à travers des années de coopération !
Nous sommes impatients de relever d'autres défis avec vous ! Si vous avez des projets intéressants et que vous avez besoin de quelqu'un avec une solide expérience technique pour vous aider à les réaliser, n'hésitez pas à nous contacter à tout moment ! L'équipe DT-TotalSolutions sera toujours à vos côtés !
