Detta är en form med långa skjutreglage och avskruvningssystem med invändig gänga och PA6+40%GF. Det finns ett gänghål på sidan av delen, och hålstorleken är relativt liten medan gängdjupet är djupt.
Så nyckelpunkten är att se till att avskruvningssystemet fungerar stabilt och kontinuerligt utan problem för långtidsproduktion av miljontals delar.
När vi designar och bygger formar för denna typ av del, gör vi alltid formflödesanalys först innan vi officiellt börjar göra formdesign. Vi analyserar delflödet, deltjockleken, deldeformationen, delluftinfångningsproblemet tillsammans med insprutningssystemets export från leverantören av hot runner-system. För delar med högt glasfibervärde måste vi välja rätt varmlöpare med försiktighet eftersom den långa glasfibern kan blockera varmlöparsystemet och plastläckage kan också vara ett potentiellt problem. Vi har arbetat med hot runner-system av HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO beror på projektfunktion och kunders budget. Vi ger alltid den bästa lösningen av injektionssystem från första början. Vårt tekniska team kommunicerar alltid med kundernas tekniska killar direkt för att säkerställa smidig kommunikation utan några missförstånd.
För att bilda gänghålet i denna form använde vi AHP-cylindrar för att driva kugghjulen för att skruva loss den inre gängan vid sidan av delen. Gänghålet i denna del är relativt litet men gängorna är djupa. Detta ökade svårigheten att säkerställa gängnoggrannhet. Eftersom skären för gänghålet är litet, för att säkerställa att det håller tillräckligt länge för att producera miljontals delar, har vi valt stål av Assab Unimax med hårdhet upp till HRC 56-58 med reservskär tillverkade levererade tillsammans till kund.
Väggtjockleken på denna del är också ett stort problem att behöva ägna extra uppmärksamhet. I det tjockaste området når det nästan 20 mm, vilket har potentiellt allvarliga krympningsproblem. Vi hade provat många alternativ för att hitta den bästa insprutningspunktspositionen och storleken på insprutningsgrinden. Vårt T1-testresultat visar framgång på plastflöde utan några betydande sjunkproblem. Vi är stolta över att vi gjorde det med hjälp av all analys vi hade gjort och av vår tidigare erfarenhet vi lärt oss.
Vi hade gjort det här verktyget med endast 2 mögelförsök innan vi skickade det till kundens fabrik. Nu fungerar denna form fortfarande perfekt med tusentals delar som produceras varje år. Varje år frågade vi kundernas feedback om alla verktyg vi skickade till dem. Vi uppskattar alla de värdefulla kommentarerna vi fick från våra kunder som hade varit en stor skatt för oss att fortsätta förbättra oss.
Nu ska vi designa och tillhandahålla ett CCD-kontrollsystem baserat på detta verktyg. För efter att ha kommunicerat med kunden vill de spara mer arbetskraft och öka produktionseffektiviteten. Det är så vi alltid ger kontinuerlig support till våra kunder och gör nya framsteg tillsammans!
Om du är intresserad av att veta mer, vänligen kontakta oss när som helst. DT-TotalSolutions team är alltid vid din sida redo för support!
